中国弹簧行业现状、差距和展望

弹簧、推土机弹簧等等，涵盖了除交通运输行业之外的其他工业部门，产品的材质、技术要求、工艺过程差别很大，对弹簧需求量与市场对生产资料需求、基建项目规模成正比关系，前几年受到工业结构的影响，这块市场一直处于徘徊的状态，最近有所回升，但仍没有摆脱调整的态势。
　　5．弹簧出口市场趋势,据海关统计近两年中国每年出口弹簧在22000t左右,大部分是钢板弹簧,螺旋弹簧只占其中一小部分,产品结构以日用五金类弹簧为主,目的地为港台地区.模具弹簧、汽车配件弹簧有少量出口到日本、欧美、东南亚市场,但没有真正进入OEM配套。近来一些美国汽车公司为降低采购成本,把包括弹簧在内的汽车零部件采购转向中国，并辅之于行动,去年中国弹簧厂和美国福特公司签署了配套合同,开创了中国弹簧进军美国OEM配套市场的先例。随着中国制造业大国地位的确立和弹簧行业技术和产品质量水平的提高，弹簧出口市场前景广阔。
　　四、产品技术、质量状况及发展趋势
　　和先进工业化国家相比，我国弹簧行业总体技术水平要落后30年，个别企业落后10年左右。在质量保护体系方面，稍上一些规模的企业通过ISO9000认证的不少，还有一部分企业通过了QS9000和VDA6．1以及ISO／TSl6949认证，即使如此企业内的实物质量、废品率、过程控制能力问题仍然不少。在所有配套弹簧中(除军工等特殊产品外)汽车工业是要求最高的，其中尤以悬架弹簧、气门弹簧、稳定杆最为典型，最能说明行业现状和差距。目前整个行业生产汽车悬架弹簧企业有十多家，生产气门弹簧的有上百家，生产稳定杆的也有四、五家，比较普遍令人关注的问题是：
　　1．缺乏自主的独立开发能力，大部分企业按来图制造，绝少参与同步开发，产品设计权、更改权、认可权都掌握在主机厂手中，主要在国外汽车公司手中。然而全行业的开发能力差，实验手段有限也是不争的事实。如用计算机有限元设计非线性悬架弹簧，个别企业做过一点尝试，而对异形截面气门弹簧设计与试验，稳定杆(空心、实心)的数学模型和成形磨具设计都是空白。
　　2．现代物流和集约化生产对大多数企业还十分陌生，大部分企业的生产方式还是几十年前按工序分块生产，只有少数企业组建生产线，按产品流程组织生产。
　　3．弹簧制造技术，如非圆截面气门弹簧、变径、变截面的S形悬架弹簧、空心稳定杆等技术含量高的产品，全行业只有少数几家有能力生产。
　　4．新工艺，对弹簧寿命至关重要的表面强化新工艺如热喷丸、应力喷丸还没用于批量生产(已有企业准备引进设备)。
　　5．除个别企业外，大部分企业表面涂装工艺落后，难以达到720～1000小时耐蚀试验要求。
　　6．产品质量方面，工艺控制手段落后，大多数企业的过程能力Cpk值，达不到1．33，表现为产品实物质量不稳定。
　　7．检测手段落后，除个别企业之外，大多数企业缺少齐全的检测手段。
而国外弹簧行业的产品技术、质量趋势为：
　　① 参与汽车公司产品开发，拥有自主知识产权；
　　② 生产过程一物流，不落地生产，重视产品的在线检测；
　　③ 产品向高应力、轻量化、多品种方向发展，和30年前相比，弹簧应力提高20％，重量下降30％，气门弹簧从内外双弹簧结构，转向单弹簧结构，品种上出现非圆截面气门簧。悬架弹簧从等截面圆柱形发展到变径、变截面、非线性悬架簧、S形、香蕉形悬架簧。稳定杆从实心发展到空心。
　　④工艺手段上悬架弹簧冷卷比例上升，热卷下降，热卷加热趋向使用少、无脱碳的中频加热。高应力弹簧使用热喷丸、应力喷丸工艺，表面涂装使用复合涂层工艺。
　　⑤产品质量要求供货缺陷率小于60ppm(有些公司要求25ppm)，Cpk≥1．33。
　　⑥弹簧应力强化更重视定量数据——压应力层深分布数据。
　　⑦弹簧疲劳试验要求模仿工况，次数从20～40万次增加到100万次(一般条件下)和50万次(盐雾条件下)。
　　⑧耐蚀试验要求从240小时到720小时，甚至1000小时。
　　如前所述，中国加入WTO之后给弹簧行业带来商机，但以现有的技术质量水平去应对出口市场，必然会隐含风险。工欲善其事，必先利其器，要提升自身的技术质量水平，首先要有投入，有些企业在技改时受到资金、技术、信息等诸多条件制约，设备改造和连线力度稍有欠缺。还有一些企业规划了崭新厂房、生产装备，工艺手段变化不大，新瓶装旧酒，手工作坊痕迹明显，必然影响到企业竞争力。
　　五、弹簧生产相关企业情况和差距
　　1． 弹簧材料生产状况和技术质量水平
弹簧是对原材料十分依赖的行业，目前弹簧行业对弹簧材料年需求量(不包括弹簧钢板)约6万t，现实情况是国产弹簧钢和弹簧钢丝占有的是低端市场，高要求的弹簧如为轿车配套的悬架弹簧、气门弹簧材料相当